核电装备制造业陷“无价无市”困境 不降价卖不出去 降价铁定亏损
发布日期：2019-11-26 来源：中国能源报 作者：中国能源报 浏览次数：300
低价中标现象日趋严重，迫使制造企业长期在亏损或微利状态下运行，不利于装备制造业和核电产业健康发展，必须引起国家有关部门和核电业界的高度重视。
我国核电起步晚，许多核电相关标准、规范均由国外翻译引入，造成了国内缺失完整、统一的核电规范体系。从国外引进再翻译的标准，在实施过程中可能衔接不上，给核电制造产业带来深层影响。
“我们公司搞核电设备十年了，累计投资早就超过了十亿。我们这些民企投入巨资搞研发，失败也就算了，但研发成功后，价格比国外产品低百分之几十，却还是卖不出去。”日前，国内某不愿具名的核电设备企业负责人向记者大倒苦水。据记者了解，近年来，随着核电规模化发展和自主三代核电研发成功，我国核电设备国产化取得巨大进步，但在拉低同类进口产品价格的同时，国产核电设备却面临“无价无市”的困境。
一组2017年的数据显示，我国核电的关键设备已全部实现自主化设计和国产化制造，设备总体国产化率首产可达80％，批量化生产后有能力超过90％。高国产化率的背后，制造企业缘何抱怨产品卖不出去？核电设备国产化还面临哪些问题？
精细环节仍存短板
中国核能行业协会今年4月发布的《中国核能发展报告2019》显示，我国目前已形成覆盖核电主设备、泵阀、控制系统、大锻件等关键设备和原材料的全供应链体系，三代核电综合国产化率达到85%以上，能满足每年新开工8至10台核电机组建设的需求。
“核电设备国产化率其实没有一个明确的定义，目前只能说，国家对设备国产化率有所要求。比如M310堆型要求国产化率是80%以上，三代核电机组国产化率要达到85%。”一位核电行业专家坦言。
从事核电设备制造工作的高级工程师蔡振芳告诉记者，我国发展核电伊始，核电设备都是在引进、消化、吸收国外设备的基础上制造的。“以前，我国核电设备是根据国外合同图纸，按合同要求，投入巨资采购制造的。目前，通过研发自主知识产权的三代核电，主要核电设备逐步都实现了国产化。”
不过，核电设备仍有“卡脖子”难题。
对此，国内某核电厂设备管理人士告诉记者，在某些环节上，国产核电设备存在短板。“像调节筏门等技术含量较高的设备，由于研发投入、设备加工精度、管理等环节的薄弱，国内产品在工艺制造上与国外产品相比存在着一定差距。”
我国自今年1月1日起执行的《重大技术装备和产品进口关键零部件、原材料商品目录（2018年修订）》显示，我国在用于核岛主设备如反应堆压力容器、蒸汽发生器、控制棒的镍基焊材仍主要依赖进口。“核电站向我们采购时，我们所提供的设备都是国产化的，但我们在采购原材料时，有些用于核岛主设备的焊材多为进口。”上海电气核电设备有限公司专业技术总工苏平说。
低价中标显恶果
对于民营设备企业表达的困境， 上述核电厂设备管理人士表示，国产设备具有价格相对便宜、采购周期更短的优势，电厂采购时并非主观排斥购买国产设备。“国内设备企业总认为电厂不想用国产设备，但据我了解，大部分电厂还是想用国产设备。不过，国产设备确实存在着可靠性短板。作为电厂，首先考虑的是保证设备的安全可靠和稳定。”
该人士还指出，国产设备出售难的主要问题，很多情况下还是质量不过关。“质量问题并非设备本身所存在的问题，而是无序竞争等多方面的综合因素造成的。”
据记者了解，核电设备招标采购中，价格是决定性的因素之一。有些制造企业力求中标不惜过度降低造价，从而忽略了产品本身的品质提升。
另外，也有核电设备企业人士告诉记者，设备综合评标中存在人为因素影响。“评标前先唱标，价格公开，评技术标时评标人员就会偏向低价企业，从而把技术分数抬高。行业内都在讨论，为什么总是价格低的产品中标？这种情况下，往往价格不降低就卖不出去，但价格降低了，又铁定亏损。”
中国通用机械工业协会名誉会长隋永滨曾公开提到，目前国内核电设备制造业确实存在着产能过剩、无序竞争的局面，尤其低价中标现象日趋严重，迫使制造企业长期在亏损或微利状态下运行，不利于装备制造业和核电产业健康发展，必须引起国家有关部门和核电业界的高度重视。
隋永滨认为，装备国产化是我国发展核电的重要方针，装备制造业为核电国产化付出了巨大代价，需要市场持续支持，核电用户应该给予其更多包容和理解。
完整标准体系待建
多位业内专家表示，我国核电起步晚，许多核电相关标准、规范均由国外翻译引入，造成了国内缺失完整、统一的核电规范体系。从国外引进再翻译的标准，在实施过程中可能衔接不上，给核电制造产业带来深层影响。
蔡振芳也认为，核电国产设备存在的最深层问题，就是缺少一套能够反映和代表我国核电水平和状态的完整国家标准。“核电设备制造所用的材料往往来自不同国家，在同一个装置内会出现不同国家的材料体系。因此，没有国家统一的设计、制造及验收标准，既不利于原材料采购，也会因材料体系不同而增加制造验收的困难，同时无法体现出我国核电的先进性。”
中国工程院院士叶奇蓁曾表示，我国核电标准体系的建设工作其实已经开展多年，但仍缺乏一个完整的体系。他认为，完整的核电标准体系应包括厂址选择、安全和环境评价、设计（总体设计，系统、厂房、设备设计）、核燃料设计制造、设备制造、施工安装、运行维护、安全保卫、消防、职业卫生、经济分析等，而我国自己编写的核电标准，在核电站设计时的采标率比较低。
2018年8月，国务院发布的《关于加强核电标准化工作的指导意见》明确提出，到2019年，要形成自主统一的、与我国核电发展水平相适应的核电标准体系；到2022年，国内自主核电项目采用自主核电标准的比例大幅提高，我国核电标准的国际影响力和认可度显著提升；到2027年，跻身核电标准化强国前列，在国际核电标准化领域发挥引领作用。
我国核电起步晚，许多核电相关标准、规范均由国外翻译引入，造成了国内缺失完整、统一的核电规范体系。从国外引进再翻译的标准，在实施过程中可能衔接不上，给核电制造产业带来深层影响。
“我们公司搞核电设备十年了，累计投资早就超过了十亿。我们这些民企投入巨资搞研发，失败也就算了，但研发成功后，价格比国外产品低百分之几十，却还是卖不出去。”日前，国内某不愿具名的核电设备企业负责人向记者大倒苦水。据记者了解，近年来，随着核电规模化发展和自主三代核电研发成功，我国核电设备国产化取得巨大进步，但在拉低同类进口产品价格的同时，国产核电设备却面临“无价无市”的困境。
一组2017年的数据显示，我国核电的关键设备已全部实现自主化设计和国产化制造，设备总体国产化率首产可达80％，批量化生产后有能力超过90％。高国产化率的背后，制造企业缘何抱怨产品卖不出去？核电设备国产化还面临哪些问题？
精细环节仍存短板
中国核能行业协会今年4月发布的《中国核能发展报告2019》显示，我国目前已形成覆盖核电主设备、泵阀、控制系统、大锻件等关键设备和原材料的全供应链体系，三代核电综合国产化率达到85%以上，能满足每年新开工8至10台核电机组建设的需求。
“核电设备国产化率其实没有一个明确的定义，目前只能说，国家对设备国产化率有所要求。比如M310堆型要求国产化率是80%以上，三代核电机组国产化率要达到85%。”一位核电行业专家坦言。
从事核电设备制造工作的高级工程师蔡振芳告诉记者，我国发展核电伊始，核电设备都是在引进、消化、吸收国外设备的基础上制造的。“以前，我国核电设备是根据国外合同图纸，按合同要求，投入巨资采购制造的。目前，通过研发自主知识产权的三代核电，主要核电设备逐步都实现了国产化。”
不过，核电设备仍有“卡脖子”难题。
对此，国内某核电厂设备管理人士告诉记者，在某些环节上，国产核电设备存在短板。“像调节筏门等技术含量较高的设备，由于研发投入、设备加工精度、管理等环节的薄弱，国内产品在工艺制造上与国外产品相比存在着一定差距。”
我国自今年1月1日起执行的《重大技术装备和产品进口关键零部件、原材料商品目录（2018年修订）》显示，我国在用于核岛主设备如反应堆压力容器、蒸汽发生器、控制棒的镍基焊材仍主要依赖进口。“核电站向我们采购时，我们所提供的设备都是国产化的，但我们在采购原材料时，有些用于核岛主设备的焊材多为进口。”上海电气核电设备有限公司专业技术总工苏平说。
低价中标显恶果
对于民营设备企业表达的困境， 上述核电厂设备管理人士表示，国产设备具有价格相对便宜、采购周期更短的优势，电厂采购时并非主观排斥购买国产设备。“国内设备企业总认为电厂不想用国产设备，但据我了解，大部分电厂还是想用国产设备。不过，国产设备确实存在着可靠性短板。作为电厂，首先考虑的是保证设备的安全可靠和稳定。”
该人士还指出，国产设备出售难的主要问题，很多情况下还是质量不过关。“质量问题并非设备本身所存在的问题，而是无序竞争等多方面的综合因素造成的。”
据记者了解，核电设备招标采购中，价格是决定性的因素之一。有些制造企业力求中标不惜过度降低造价，从而忽略了产品本身的品质提升。
另外，也有核电设备企业人士告诉记者，设备综合评标中存在人为因素影响。“评标前先唱标，价格公开，评技术标时评标人员就会偏向低价企业，从而把技术分数抬高。行业内都在讨论，为什么总是价格低的产品中标？这种情况下，往往价格不降低就卖不出去，但价格降低了，又铁定亏损。”
中国通用机械工业协会名誉会长隋永滨曾公开提到，目前国内核电设备制造业确实存在着产能过剩、无序竞争的局面，尤其低价中标现象日趋严重，迫使制造企业长期在亏损或微利状态下运行，不利于装备制造业和核电产业健康发展，必须引起国家有关部门和核电业界的高度重视。
隋永滨认为，装备国产化是我国发展核电的重要方针，装备制造业为核电国产化付出了巨大代价，需要市场持续支持，核电用户应该给予其更多包容和理解。
完整标准体系待建
多位业内专家表示，我国核电起步晚，许多核电相关标准、规范均由国外翻译引入，造成了国内缺失完整、统一的核电规范体系。从国外引进再翻译的标准，在实施过程中可能衔接不上，给核电制造产业带来深层影响。
蔡振芳也认为，核电国产设备存在的最深层问题，就是缺少一套能够反映和代表我国核电水平和状态的完整国家标准。“核电设备制造所用的材料往往来自不同国家，在同一个装置内会出现不同国家的材料体系。因此，没有国家统一的设计、制造及验收标准，既不利于原材料采购，也会因材料体系不同而增加制造验收的困难，同时无法体现出我国核电的先进性。”
中国工程院院士叶奇蓁曾表示，我国核电标准体系的建设工作其实已经开展多年，但仍缺乏一个完整的体系。他认为，完整的核电标准体系应包括厂址选择、安全和环境评价、设计（总体设计，系统、厂房、设备设计）、核燃料设计制造、设备制造、施工安装、运行维护、安全保卫、消防、职业卫生、经济分析等，而我国自己编写的核电标准，在核电站设计时的采标率比较低。
2018年8月，国务院发布的《关于加强核电标准化工作的指导意见》明确提出，到2019年，要形成自主统一的、与我国核电发展水平相适应的核电标准体系；到2022年，国内自主核电项目采用自主核电标准的比例大幅提高，我国核电标准的国际影响力和认可度显著提升；到2027年，跻身核电标准化强国前列，在国际核电标准化领域发挥引领作用。