“三年之后，这部分煤矿要真正挑起全国煤矿工业的大梁，呈现‘一少两高’的特点。‘一少’是全国煤矿数量大幅度减少，‘两高’是全国煤矿安全可靠的供给能力大幅度提高，安全生产能力大幅度提高。”李豪文称。

截至目前，我国已建成智能化采煤工作面的煤矿数量，仅占正常生产煤矿数量的5.38%左右。若按现有总产能47亿吨/年(含证照齐全、在建和批小建大)来算，相当于在3年内，将智能化工作面比例提至20%-30%。

系统越智能，效率越高，“少时则安、少人则安”成为现实

采煤设备准备就绪，点击鼠标一键启动，系统自动发出语音提示。透过大屏幕可清楚看到，数百米深的井下，割煤、推溜、运输等装备有序开启，强力胶带运输机将滚滚乌金送出井口。采煤不下井，“蓝领”变“白领”——这是山东能源枣矿集团付煤公司(下称“付煤公司”)智能化工作面的运转景象。

该公司副总工程师卓俊勇介绍，通过对采煤、掘进、运输等7个生产环节综合改造，现已建成3个智能化无人开采工作面。“老旧装备功率小、毛病多，开机率一度只有40%左右，更谈不上什么开采效率。升级后的智能装备已连续生产3年半时间，几乎没发生过机械故障。”

系统越智能，效率越高。付煤公司在全国率先取消夜班，并实施周末集休的情况下，工作时间短了，效率反而大大提升。“工作面单产水平比传统工作面提高88%，人员工效提高4倍，吨煤成本降低60%，‘少时则安、少人则安’成为现实。”卓俊勇称。

同样积极展开智能化建设的，还有神东煤炭集团锦界煤矿。在智能矿山项目的推动下，采掘工作面、主运系统等各生产系统逐步实现自动化、智能化运行。“综采工作面由人工手动割煤、机械式记忆割煤，转变为‘智能化记忆+预测割煤’，工程质量、控制精度均有大幅提升。”该矿矿长李永勤向记者介绍，智能化升级还带来管理方式的变革，工作环境、工作强度明显改善。“由于水文地质条件复杂，工作面上覆20-50米富水区，探放水是采煤前的必备工程。过去，每班至少需要4人手动操作，现在使用自动钻机进行探放水，遥控器调整钻机位置，其他均由机械手臂完成，1人就够了。”

除了来自一线的实践探索，一系列政策支持也让智能化方向更加明晰。特别是3月出台的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》(下称《指导意见》)，吹响我国煤矿智能化建设的号角。“智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，是煤炭生产力和生方式革命的新方向。”近日在煤炭科学技术大讲坛上，中国工程院院士、中煤科工集团首席科学家王国法如是说。

智能化建设不是一劳永逸，目前仍处于发展初级阶段

结合现状，王国法指出，煤矿智能化是一个不断发展的过程。要实现全过程的安全高效智能运行，不是一次性结果，也不是“基建交钥匙工程”。近年的建设步伐不断加快，但目前，我国煤矿智能化发展仍处于初级阶段。

记者进一步了解到，尽管参与企业多、积极性高，智能化建设集中存在技术装备保障不足、研发平台不健全等“硬件”难题，以及专业人才匮乏等“软件”不足，实际发展滞后于企业需求，多项短板亟待补齐。

“装备是实现智能化的基础。因起步相对较晚、产业链相对薄弱，我国煤炭行业的关键装备、基础材料、核心零部件等支持不足，高端产品远未能满足需求。”国内某煤机企业负责人坦言，我国成套装备的水平已有很大提升，诸如高精度传感器、采煤机关键传动件及液压件、轴承等部件，目前仍依赖进口，进而带来成本等问题。“智能化建设离不开实实在在的投入，大多数企业对成本还是比较敏感。在提升质量、性能的同时，若能降低价格，可带动全生命周期的成本下降。”

李永勤举例，信息化集成是实现智能化的关键因素之一，需要多个设备、多项技术相配合。因国家暂未对煤矿信息化建设制定统一通讯标准，不同厂家的设备互不兼容，甚至连接口都不一样，给联合控制带来难度。“为此，我们不得不进行更换改造，才能实现一套系统控制所有设备。尽管最终整合到一个平台，达到数据交互零延迟的效果，无形中却增加很多技术难题及成本投入。”

此外，人才配备是又一考验。中国煤炭工业协会副会长、煤矿智能化创新联盟理事长刘峰表示，面对智能化趋势，更加迫切需要具备煤炭开采、信息技术、管理知识的复合型技术人才，技术过硬、富有创新精神的技能型队伍。但近年，煤企人才流失严重，煤炭院校部分专业招生困难，煤矿采掘一线招工接替问题凸显。

人员操作技能、业务能力良莠不齐，这也是卓俊勇的直观感受。“智能化发展需要高素质专业人才队伍，但部分传统煤矿从业人员的文化技术水平偏低、专业技能培训偏少、能力提升机制不健全，有些地区甚至仍在聘用流动性强的临时人员，停留在‘体力活’阶段，制约了现代化开采技术、装备的推广应用。”

到2035年各类煤矿基本实现智能化

为实现“3年、1000处”的目标，下一步如何发力推进?

王国法表示，煤矿智能化建设是一个多学科交叉融合的复杂问题，涉及多系统、多学科、多专业、多领域、多工种的相互匹配融合。对此，亟需统一技术系统，实现深度互联互通，其基础是建立统一的技术标准，其过程随着煤矿智能化技术不断发展迭代更新，必须保证技术标准具备体系性、继承性和前瞻性。与此同时，也要避免重复规范和过度标准化，确定各标准的边界范围及适应性，按照分类分级建设的原则，确保智能化相关技术在煤矿得到有效应用。

“智能化建设是一个复杂的系统工程，也要借鉴他山之石，将其他行业现有、成熟的智能技术在煤炭生产领域进行转化与应用。”王国法提出，建设一批智能化示范矿井，通过示范带动作用，促进煤矿智能化建设向纵深发展。

结合多年探索经验，李永勤认为，智能化建设不可一蹴而就，必须超前规划、明确目标。“我们按照基础设备、生产控制、生产执行、经营管理、决策支持的五层应用框架体系进行建设施工。整合煤矿多个独立信息系统，实现互联互通是完成智能化建设的前提。为此，设备研发单位、制造厂家及使用单位缺一不可，结合生产实际、技术性能、安全需求等因素，各环节共同参与，才能真正达到最理想的效果。”

上述煤机企业负责人还称，由于我国矿井数量众多，开采条件、井下环境、操作习惯等各有差别，装备的稳定性和适应性也是实现智能化开采的关键。“一方面，在关键装备、零部件、材料等方面继续下功夫，解决技术软肋和制约发展的技术瓶颈，提升国产化水平。另一方面，要让煤炭装备更具个性化，让每一套设备可感知、可控制、可调整，形成适应于不同地质条件、开采技术条件矿井的系列成套智能化开采技术与装备。”

按照《指导意见》，到2035年，各类煤矿基本实现智能化，构建多产业链、多系统集成的煤矿智能化系统，建成智能感知、智能决策、自动执行的煤矿智能化体系。